如今抹灰石膏的应用已经进入较快的发展阶段，特别是机械抹灰施工，在建筑抹灰领域得到广泛的应用和认可，如何使抹灰石膏得到更好的稳步发展，关键在于抹灰石膏的品质。

目前市场上使用较多的抹灰石膏是以建筑石膏为主，加入一定量的集料与掺合料、外加剂混合配制而成的单相型抹灰石膏产品，也有以半水石膏（熟石膏）和II型无水石膏（硬石膏）加入保水剂，激发剂等生产的混合相型的抹灰石膏，还有以II型无水石膏（硬石膏）为主要材料，添加部分无机胶结材料与激发剂经混合粉磨，再掺加适量的早强剂、保水剂等外加剂生产的无水相型石膏抹灰材料，现在出现一些以二水石膏混合其它无机活性物质，经干燥、粉磨、混合（如超细水淬矿渣粉、二级以上粉煤灰、硅灰等）、复合适量的激发剂及外加剂制成的抹灰材料，也有以熟石膏复掺石灰混合粉磨，掺入少量外加剂而成的复合型抹灰材料。

目前国内抹灰石膏的推广应用发展势头较好，但好些产品质量并不尽人意，特别是小型企业的产品，一些人对石膏的基本特性了解和认识不够，生产配置抹灰石膏没有技术支撑，只靠外加剂或材料经销商提供的一个配方进行生产，也不具备必要的质检手段，对产品出厂质量和稳定性没有保证条件，造成经常出现这样或那样的质量问题，对建筑抹灰工程的应用效果影响很大，劣质的抹灰石膏将会阻碍市场的推广，大有摧毁抹灰石膏发展前途的潜在危险，因此我们对抹灰石膏的品质一定要加倍关注。

为了石膏建材的健康发展，为了抹灰石膏的迅速推广，为了抹灰石膏生产企业的生存，我们必须注重抹灰石膏的产品质量，优质抹灰石膏的配制要考虑其性能的良好，首先达到GB/T2627-2012国家标准中对细度、凝结时间、强度、保水率、体积密度、导热系数方面的质量要求，还必须注意材料的抗裂性、流挂性、施工操作性、和易性、附着粘结性、粘度等相关性能，生产理想的稳定的，质量可靠的抹灰石膏产品，必须在每一个细小的环节都要进行优化选择，如对生产设备的选择、合理工艺的选择、对产品质量的可靠性、材料计量准确性、包装存放条件等的选择；配制抹灰石膏对材料的选择需注重对原料，如熟石膏、掺和料（粉煤灰、矿渣、重钙、轻钙、生石灰、高岭土、锂渣、硅灰、沸石等）、集料（河砂、人工砂、尾矿砂、风集砂、炉渣、矿渣、冶炼渣等）的细度、级配、含泥量或含粉量、含水率，杂质含量、配制时的温度及各种轻骨料（珍珠岩，玻化微珠，沸石，海泡石，聚苯粒）等等，都要经过反复调整，对确定适宜抹灰石膏产品的凝结时间，可操作时间、、强度、操作施工性、抗裂性，流挂性能等影响的兼容性和掺量要求，添加外加剂特别是缓凝剂对时间、强度、抗开裂、起粉的影响及保水剂粘度大小对操作施工性、保水性、料浆增稠性、强度、粘结性能的影响，还有辅助外加剂对时间、强度、抗裂、流挂、附着力、和易性影响的兼容性都要一一选择，配制抹灰石膏还要注重对市场环境湿度，温度的可变性及当地墙体材料性能的不同进行调整、这样才能满足抹灰石膏的质量要求，在此首先以配制抹灰石膏基础原料熟石膏的质量性能谈起，因没有适合可靠的熟石膏，就不会生产出优质的抹灰石膏。



半水相型抹灰石膏国内目前是以建筑石膏为主，如何生产或选用适合抹灰石膏生产需要的建筑石膏，要根据不同石膏原料来做好符合抹灰石膏生产性能要求的材料产品，在此用脱硫建筑石膏为例，从以下几个方面进行探讨。

脱硫建筑石膏在正常情况下比天然建筑石膏的强度高，细度粒径小，标稠用水量少，松散容重大，用于生产抹灰石膏时比天然建筑石膏配制的产品和易性差、黏度大，但与基层的粘结效果差、易开裂、施工手感不好等差别（在有天然建筑石膏的条件下，二者复合配制抹灰石膏质量会很好）。

生产或选用适合配制抹灰石膏的脱硫建筑石膏质量要求应是。

一、首先选用性能稳定的脱硫建筑石膏
1、选择达到GB/T9776-2008《建筑石膏国家》标准的各项指标，其中抗折强度要达到3.0等级，原二水脱硫石膏的品质最好满足JC/T2074-2011《烟气脱硫石膏》行业标准二级以上质量要求，（二水硫酸钙含量大于90%，亚硫酸钙含量小于5%）；因硫酸钙含量越高，脱硫建筑石膏的强度越好，配制抹灰石膏时的集料参量可大幅度提高，降低生产材料成本，同时保证产品质量，杂质太多的脱硫石膏不但影响强度，而且还影响其脱水温度和脱水速度。对杂质中干基水溶性氧化镁和氧化钠可按烟气脱硫石膏行业标准中三级要求选择、（干基水溶性氧化镁不大于0.2%、干基水溶性氧化钠不大于0.08%，氯离子干基不大于400mg的含量指标）、因镁离子和氯离子含量均能降低脱硫建筑石膏的活化能、降低产品强度，影响抹灰石膏的施工性（发黏）

2、选择凝结时间性能稳定的脱硫建筑石膏，对其初凝时间应控制在设定时间的正负1min之内，因抹灰石膏对可操作时间特别敏感，如果建筑石膏的初凝时间相差3min，在所有原材料和外加剂完全相同的情况下，生产出的抹灰石膏的初凝事件就可能相差30min—45min，凝结时间不稳定的产品必定明显影响抹灰石膏的施工和品质。

3、选择连续稳定生产的脱硫建筑石膏，不能连续生产的企业对三天开五天停或白天开晚上停的生产产品不稳定因素增大，一停一开所生产的建筑石膏前端与收尾的质量都不会正常，这些不理想的产品进入成品仓，会直接影响其质量的稳定性，所以在煅烧工艺、设备配制时应考虑增加不合格产品的处理工艺来保证最终产品的质量性能及稳定性，不能连续稳定的生产建筑石膏会使生产成本增加，同时对设备运转也会增大故障的发生率。

4、为保证脱硫建筑石膏的稳定性，要注意对二水脱硫石膏质量和含水率的均匀性，所以在建厂设计时要考虑对脱硫石膏进行堆放与混合，因刚生产的脱硫石膏受脱硫剂杂质及品位变化和在烟气脱硫过程中脱水效果的变化影响，使脱硫石膏的质量不能达到品位，水份，杂质含量的均匀一致，所以要通过分场堆放，采用平铺立取得堆料方式起到混合搅和的作用来均化二水脱硫石膏的品质和含水率，经均化后的二水脱硫石膏并要尽量堆放在大棚内，避免均化后的材料受降雨造成含水率的不稳定，影响煅烧效果。

5、生产稳定的脱硫建筑石膏，首先要选择稳定的供热温度，没有正常，可靠的供热条件，就没有保证煅烧脱水的稳定基础、比如采用蒸气为热源的脱硫建筑石膏生产工艺、首先要明确供热条件是否有保证，而且要稳定、蒸气进入生产设备时的压力在0.8MPa时，温度保证240度以上就是前提条件。这样才能使设备制造商在热平衡计算时有正确的设计方案来满足脱硫建筑石膏生产的煅烧温度，否则欠烧现象严重，不但影响产量，而且严重影响质量。

6、无论生产脱硫建筑石膏还是生产抹灰石膏，在生产工艺的合理性和完整性方面，对设备的选择、工艺的布局、环境的影响，都要进行全面细致的分析研究，才能最终取得抹灰石膏具有良好的稳定性。

二、在生产或使用适合抹灰石膏所需脱硫建筑石膏的时候，建议选择低温慢速煅烧的脱硫建筑石膏，煅烧物料温度应在135到175度之间。

因低温煅烧后的建筑石膏初凝时间长，有利于配制生产抹灰石膏时间的调整，降低缓凝剂用量，减少因太多加量缓凝剂生产的抹灰石膏强度下降，抹灰层出现开裂、掉粉现象。

脱硫建筑石膏在低温工艺煅烧温度时选择时，最好采用低温高阶段温度脱水，选用物料温度在155-175度范围内煅烧脱水的脱硫建筑石膏比125—155度范围内煅烧脱水后的强度较好，脱硫建筑石膏的性能稳定相时也好。

适合生产抹灰石膏条件的脱硫建筑石膏煅烧工艺，建议首选慢速干燥、低温煅烧，其次选择快速干燥、低温煅烧的二步法工艺，再次选择低温较长时间的一步法慢速煅烧工艺。

三、选择经过陈化后的脱硫建筑石膏配置抹灰石膏。

1、陈化后的脱硫建筑石膏性能较稳定，因在陈化阶段，物相趋于均化，可提高半水相石膏的含量，降低晶体内部能量，促使凝结时间正常稳定，大大改善脱硫建筑石膏的物理性能,同时对配制生产抹灰石膏产品的稳定性，抗裂性都会起到很好的效果

2、刚生产出的熟石膏内比表面积较大，陈化一段时间后，其内比表面积就会缩小，因此陈化后的建筑石膏标稠用水量就会变小，相对强度有所提高。

3、选择陈化时间在五天以上，二十天以内的建筑石膏配置抹灰石膏较好，因经适当陈化效应后的建筑石膏配成的抹灰石膏和易性好，施工性佳。

4、不选用陈化失效的建筑石膏配制抹灰石膏，因陈化时间过长的建筑石膏，会因半水石膏吸收了空气中的气态水，增大了二水石膏的含量，导致建筑石膏性能失效，产生无强度、不凝结的现象发生，再此提醒靠近江、河、湖泊、鱼池、水塘的石膏产品生产企业，在间断生产或储存建筑石膏时候，应注意料仓湿度，因在间断期间，罐仓内聚集了大量的潮湿气体，当建筑石膏进入储仓后，较多的气态水被半水石膏吸收，增大了二水石膏的含量，直接影响到产品质量。

四、选择经陈化后可溶性无水石膏含量不超过3%的脱硫建筑石膏。

因可溶性无水石膏（AⅢ）是熟石膏中是最不稳定的相组份，其含量越多，熟石膏的性能越不稳定，它具有极强快速的吸水性，可吸收空气中的气态水，很快转化为半水石膏，直接影响建筑石膏的凝结时间，在配制抹灰石膏时，在不同的生产条件下，在不同的存放环境中和不同的存放时间，还有不同的包装状态都会使抹灰石膏在凝结时间，强度及用水量等方面产生变化，影响抹灰石膏的稳定性。

五、选择二水石膏含量不超过3%的建筑石膏来配置抹灰石膏。

因二水石膏含量大于3%以上时，明显影响建筑石膏的强度，凝结时间缩短，标稠用水量增大，对配制抹灰石膏时的缓凝效果很不明显，缓凝剂用量加大，不单是增加了外加剂成本，而是严重影响抹灰石膏产品强度，使抹灰石膏质量达不到施工要求。

六、选择经过粉磨改性后的脱硫石膏来生产抹灰石膏。

经过改性粉磨，调整脱硫建筑石膏的颗粒级配，对配制抹灰石膏的强度，保水性，泥浆的分层泌水，施工性都有较好的改善和提高，对改性磨的选择要深入调查了解，因一方面要改善颗粒级配，另一方面要改变脱硫石膏晶体颗粒形态，并不是要改变粉磨细度，过细的脱硫建筑石膏，比表面积增大，标稠用水量提高，强度下降，配制的抹灰石膏外加剂用量增加，成本提高，产品施工性差（黏度增大、流动度下降、泥浆拌和困难及抱团，粘抹子拉不开的现象经常发生）、抗裂性能降低，在生产抹灰石膏过程中对输送设备及混合设备常会有堵塞与不出料现象等问题的产生，脱硫石膏的比表面积一般集中在200-300m2/g。改性后脱硫建筑石膏的比表面积可增大到700m2/g左右，不宣过细。

七、选择初凝时间大于8min、2小时湿抗折强度大于3Mpa的脱硫建筑石膏

如果建筑石膏强度较低，集料掺量下降，成本提高，也不能保证满足抹灰石膏的强度，特别是轻质抹灰石膏，强度要求一定要高。

八、在配制抹灰石膏时，一定要选择建筑石膏温度低于50度时再进行生产

当熟石膏温度高于50度时，对配制抹灰石膏所用的保水剂，缓凝剂等外加剂都存在不利影响，会不同程度地降低了外加剂的有效性，使产品性能下降，时间变短，造成抹灰层开裂，掉粉的现象产生。